SolidWorks | 株式会社札幌立体データサービス

マンション内ライトカバー3Dプリント製作

wpmaster — Thu, 03 Jul 2025 03:32:46 +0000

廃盤品複製は弊社の得意案件

今回は弊社が最も得意としている複製案件です。
とある札幌市内のマンション内壁面にライトカバーの何箇所か取り付けられているのですが、そのうちの1箇所を、引っ越し業者が誤って破損させてしまい、更にこのカバーは廃盤品でしかも海外から輸入した特殊なカバーのようで、現在入手することは極めて困難ということで、今回3Dプリントで製作できないかご相談を受けました。

マスターモデルは石膏製で割れやすい素材ですが、肉厚が10mm以上もあり、ずっしりとした重さが感じられるものでした。

御見積の段階でクライアント様から採寸写真を送っていただき、仮3Dデータを作成しつつ御見積のシミュレーションを行いました。形状的に3Dプリント可能で、光硬化樹脂で製作しても十分な重さになることが確認でき、お客様から製作のご指示をいただきました。

3Dデータ製作にあたり、破損していない実物1つお借りして、緻密に採寸を行いました。
外観形状は、球面形状であるものの、各所でエッジが立っている形状のため、比較的採寸しやすい形状でした。
SolidWorksでモデリングを行いましたが、マスターモデルは3D-CADからモデリングされたものではなく、手で削ってモデリングされたモデルであるため、どうしてもパラメトリックに真似できない部分が生じてしまいます。可能な限りマスターモデルに近づけるべく、モデリングを行いましたが、再現できないラインが1本だけ発生。
裏側の見えない部分は組み合わせ部品の兼ね合いもあり、寸法と形状の再現性を追求してモデリングを行いました。

ちょうどPhenomLで造形可能な大きさで、通常このような大きな造形品をプリントした後は例外なく写真撮影を行うのですが、何故か今回は写真撮影を行っておらず、さらには塗装後の完成の写真撮影すらしないまま、納品してしまうという、筆者泣かせな仕事をしてしまいました。というわけで3Dプリントデータ写真掲載で代用させていただいております。
内部はサポートだらけで、しかもワークサイズの大きさに比例してサポートが太いので、3D造形後のサポートの切断がとても大変でした。

今回白いレジンで3Dプリントを行いましたが、表面をつや消しホワイトで塗装しました。マンション内でも陽に当たる場所であれば、黄ばむ可能性があるため、綺麗な白をキープするためです。その塗装のために塗装治具まで3Dプリントで製作。形状的に重心バランスが取りづらいため、3D-CADで重心バランスも見ながら、治具づくりができるのはデジタルファブリケーションの大きなアドバンテージです。

ということで、納品後にクライアント様にご協力いただき、比較写真と取り付け後の写真をご提供いただきました。クライアント様のご協力に深く感謝申し上げます。左＝既製品、右＝3Dプリント品

今回マスターモデルは石膏製で、複製品は光硬化樹脂製で素材は異なりましたが、製品の重量感はほぼ同じで、光硬化樹脂製でありながらかなり重量があり、実際3Dプリントを行う際にはモデルに加え、ラフトやサポート材も含まれるため、さらに重くなりますが、何千回もリフトする弊社の光造形機のパワーを思い知らされました。

モデル自体がかなりの重量を持つため、塗装作業にも相応の工夫と体力を要しました。

表面特性も似ていて、マスターモデルの石膏も今回の光硬化樹脂も似ている快削性があり、サンドペーパーで簡単に形状を整えることができます。
クライアント様から「想像以上の仕上がりに満足しております」というお言葉をいただきました。

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配線接続部保護カバー作成

wpmaster — Wed, 12 Jul 2023 04:50:20 +0000

とある工業デザイン案件で、内部に入れる機械部品とACアダプターの配線をハンダで接続することになり、接続部分が露出してしまう状態になりました。

水回り部品ということで、水をかぶる可能性もあり、配線むき出しは良くないため、3Dプリンターで即席ケースを作ることにしました。

通常こうした配線は収縮チューブや絶縁テープで被覆すれば良いだけの話なのですが、今回はACアダプターと機械部品どちらかが故障した場合に簡単に交換できるように配線は取り外しできる状態でなければなりません。

更にハンダ接続部分が弱いので、双方の電気配線を引っ張ってもハンダ部分に力が加わらないような配慮が必要です。

弊社はこうした電気電子部品の筐体デザイン製作を得意としている会社ですので、SolidWorksを用いてサクッとデザインしました。金型で大量生産する場合は抜き勾配など大量生産設計を入れますが、3Dプリントの場合はそれが不要なのでデザインも早いです。まさにアジャイルデザイン。

上下二分割のオーソドックスなデザインで上下はネジと六角ナットで固定します。

熱溶解積層方式の3Dプリンターで2時間強で完成。軽量で実用に十分な強度もあります。

ケーブルは入口出口でそれぞれ太さが違うため、ケーブル径に合わせた専用設計ができるのが便利です。

金型を作れば150万円～200万円はしてもおかしくありませんが、3Dプリンターは金型が不要なのでリーズナブルです。

今回のケースの特徴は、双方のケーブルを引っ張っても、内部の脆弱な部分に一切ストレスがかからないことです。
加えて外側にはケーブルを保護するための縁取を付けてケーブルの断線も防ぎます。
ケースに接続部分が入ることにより、水がかかってもショートせず、ACアダプターまたは機械側が壊れても、壊れた部品だけ交換できるように、配線接続部分は簡単に取り外しできるようにしました。

弊社ではこうした簡単な配線カバーや内部に複雑な電子基板や電子部品が入る筐体設計を得意としておりますので、専用ケースなどのご要望がございましたら、お気軽にお問い合わせください。

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絶版ホイールセンターキャップ再生プロジェクト

wpmaster — Tue, 04 Jan 2022 02:07:01 +0000

2022年最初のビジネスブログは、8年程前にも製造した絶版ホイールセンターキャップの再生3Dプリントです。8年前は熱溶解積層方式による3Dプリントが主流でしたが、現在は技術の進化と特許切れの関係で、UVレジンレジンを用いた3Dプリントが主流ですので、表面の仕上がりも比較にならないくらい綺麗に仕上がっております。

今回ご依頼いただいた複製元のセンターキャップ写真でございます。一般的な射出成型で製造されたセンターキャップで、爪が1箇所割れている感じです。車1台分4個製作します。センターのロゴや色までは再現しなく、形状だけの再現をご依頼いただきました。

早速SolidWorksで形状をモデリングしていきます。3Dプリント品で大切なところは、嵌合精度ですので、外径やツメ部分の精度が重要です。そこでUVレジンの二次硬化後の収縮を加味したり、ツメの強度を出すために、お客様とお打ち合わせして、相手側に干渉しないようにツメの厚みを増して強度を高めます。全体的な肉厚の計測、R計測など正確に形状をトレースしていきます。

モデリング完了後に光造形用のスライスデータを作成します。ラフトとサポートを立てて、各種造形条件を整えて、光造形を行います。物がそれなりに大きいですが、PHENOM Lを使えば、2個同時造形が可能です。

光造形完了後、サポートとラフトが付いた状態で重さを計測してみました。サポートとラフトで50％くらいの重量がありそうな勢いです。この後IPA洗浄を行って、表面をサンドペーパーで整えます。

表面研磨後、サーフェイサーを塗装しました。サフを吹くことで更に表面が整います。#500でも#1000どちらでも整います。

裏側にはサポートの痕が残りますが、裏側になるので製品的にはこれで問題ありません。ペーパーで研磨すればある程度は綺麗に滑らかになります。ツメは二次硬化後だと弾力性がないため、折れる可能性もあり、ツメの強度に関しましては保証しかねます。

ホイールセンターキャップに限らず弊社では絶版品などの再生を3Dプリントで行っておりますので、お気軽にお問い合わせください。

今回はお客様のご希望でサーフェイサー仕上げでしたが、ご希望の塗料番号（タミヤ・クレオス・ガイアノーツ）をご指定いただければ、塗装することも可能でございます。

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エフェクターケースを3Dプリントで製作

wpmaster — Wed, 22 Dec 2021 02:38:29 +0000

今回の案件はギター等で使用するエフェクターケースのデザインでございます。クライアント様からのご依頼で外観を赤や黄色などのエフェクターらしい派手目のカラーリングにしつつ、誰もが3Dデータをダウンロードして3Dプリントし、オリジナルのサウンドエフェクターを製作できるパッケージを製作したいとのことで、弊社はケースデザインを担当させていただくことになりました。

使用する基板や細かな部品はクライアント様からご提供頂いておりましたので、SolidWorksを用いて部品や基板に合わせたケースをデザインしていきます。今回は量産における金型の使用はないので、抜け勾配などは一切なし、もともとの製品がアルミダイキャストボディですので、樹脂化することにより強度が必要になりますので、ケース内部にリブを立てられるだけ立てて強度を確保しました。エフェクターは演奏中に踏まれますので、可能な限り強度を確保しました。

ちなみに部品は特別なものではなく、全てネットや無線部品屋さんで手に入る一般的な汎用部品で構成されております。基板や内部プログラムにつきましてはブログの最後にご紹介させていただきます。

部品や基板との干渉をしっかりチェックし、3Dプリントに入ります。今回は光造形機を使用しての3Dプリント（肌色）ですが、試験的に熱溶解積層方式3Dプリントでも製作してみました（白）が、精度や表面の仕上がりは光造形が圧倒的に良いです。

今回は表面に塗装を施しますので、3Dプリント後はIPA洗浄と研磨作業を行いました。

クライアント様からのご要望で赤色に塗装を施し、従来エフェクターから基板や細かな部品を夷則しました。

3Dプリント材料は樹脂であるため、造形後に歪みや収縮が発生します。それを事前に見込んだ設計がノウハウになります。上下ケースのはまり具合や、各部品のはまり具合とクリアランス、ネジ関係のクリアランスなど、筐体デザインには加味するべき項目が数多くあります。

部品を全て組み付けて完成したサウンドエフェクターになります。色はユーザーのお好みで変更できます。3Dプリントでの製作になりますので、内部の仕様変更やアップデートにも迅速に対応可能です。

今回のサウンドエフェクターは株式会社北斗電子様のWEBサイトから購入することが可能です。
基板のみを購入し自分でエフェクターのプログラミングを行い、オリジナルのエフェクターを自作することができます。

［株式会社北斗電子様専用サイト］

［北海道大学　青木先生のブログ］

弊社の3Dモデリングはこういった電子部品筐体のデザインを得意としております。金型による大量生産設計はもちろん、3Dプリントによる大量生産にも対応しております。様々な3Dプリント方式に対する設計ノウハウもございます。アイデアの製品化や特許技術の製品化などお客様のニーズに合わせたものづくりをお手伝いさせていただきます。ぜひお気軽にご相談ください。

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クルワットナム法具3Dデザイン・プリント・販売

wpmaster — Thu, 08 Jul 2021 22:47:10 +0000

今回の案件は原始仏教法具であるクルワットナム法具です。
クルワットナムの説明についてはGoogleにて検索してみてください。原始仏教では大切な法具となりますが、この法具ですが実は日本では販売されていないのです。これは日本に上座部仏教が伝わっていないことが原因なのですが、詳しいお話をすると長くなるので割愛します。

原始仏教が残る国では、金型で大量生産されたプラスチック製の法具や金属で作られた同様の法具がスーパーなどで普通に売られております。

3D-CADで設計するにあたり、装飾などはSolidWorksで設計すると非効率であるため、装飾はMetasequoiaでデザインしパーツ化、パーツを中間ファイルに変換してSolidWorksに持ってきて合体という手間がかかる手法で行いました。

手間はかかりますが、パラメトリックCADとデザイン系CADを使い分けることによって効率の良いデザインが可能です。

そして3Dプリントは弊社お得意の光造形3Dプリントで行うため、装飾はかなり高精細で緻密な装飾を施しました。

パーツは全部で3つになります。下器・上器・フタ

最初に上の器に水を入れておいて、下の器に水を移す作法なので、水が漏れないような構造にしておきます。なおかつ表面に施す塗装もクリア仕上げを行って、耐水性を持たせる予定です。

3DプリントはPhenomで行いました。グレーのUVレジンを使用すると外観の傷を発見しやすいので重宝します。

筒状のものを光造形で3Dプリントする際は、圧力逃しを設けないと外観不良になるため、目に見えないところに色々と工夫を施して、3Dプリントデータを作りました。

さすが光造形ってことで、表面に入れた細かな装飾が全て忠実に再現されております。今回下器に龍や雲の装飾、上器に蓮や梵字、唐草の細かい装飾を入れております。

塗装は、サーフェイサー、ゴールド、クリア捨て吹き、クリア本吹きの4層構造仕上げです。ヌルテカツヤツヤ仕上げです。装飾もきれいに浮かび上がりいい感じです。

さすがにタイで売られている射出成形+メッキ加工のような仕様にはできませんが、法具としては十分な強度と機能があります。

一番小さなパーツであるフタにも細かな装飾を入れております。

実はこのフタは上器に気持ちよくハマってくっつきます。この絶妙なクリアランスは、塗装による寸法変化も加味して設計されており、弊社で何度かサイズ違いの試作品でテストを行い導き出した絶妙サイズです。

クルワットナム法具は下記の2つのサイトから購入可能です。
前述の通り、日本では販売されていない法具であるため、国内で購入できるのはこの2つのサイトのみになります。
購入サイトではサイズや重さなどの詳細データ、他の写真等も掲載されております。
完全受注生産となりますので、ご注文から10営業日発送となっております。
弊社渾身のデザイン法具、是非ご覧になってみてください。

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同じモデルを効率よく大量3Dプリントする方法

wpmaster — Thu, 22 Oct 2020 13:35:19 +0000

最近3Dプリンターを使用しての大量生産が一般的になりつつありますが、今回は効率良くモデルを3Dプリンターに配列する方法をご紹介したいと思います。この手法は3Dプリンターの種類を問わず様々な造形方式の3Dプリンターに応用できますので、是非参考にしてみてください。

3Dプリンターによる大量生産の例

大量生産とは言っても、金型を使用した万単位の数ではなく10個～数百個程度の数になります。3Dプリンターの造形範囲やモデルのサイズにもよりますが、3Dプリンターで大量生産を行う場合、ビルドプレート上に並べるだけ並べて、効率的に生産していきたいところです。

スライサーではパターン配列ができない

Simplify 3D （FDM用）

CHITUBOX （SLA用）

弊社で使用しているスライサー（FDM用3種類、SLA用1種類）いずれも、モデルを規則正しくパターン配列で並べる機能が無いため、モデル1個づつXY座標を指定して配置するしかありません。自動配列機能は搭載されているものの、不規則な配列で非効率な配置だったりします。他のスライサーではパターン配列があるものもあるかもしれませんが、今回はスライサーにパターン配列がない場合でも簡単に、効率的な配列でモデルを並べる方法をご紹介します。

スライサーでできないなら3D-CADで配置すれば良い

結論から言ってしまえば、スライサーにパターン配列機能がないなら、3D-CADで予めパターン化したモデルを作って、それをスライサーに読み込ませれば良いだけの話なのです。パラメトリック系の3D-CADであれば、直線パターン、円形パターン、ミラーなど、モデルをコピーする便利機能は必ず搭載されております。

3Dプリントしたいモデルを1個デザインしたら、アセンブリの機能を使って複数個配列していきます。その前に3Dプリンターのビルドプレート（ベッド）サイズを四角でスケッチして、造形範囲をわかりやすくしておきましょう。

今回の例は熱溶解積層方式で使用しているMF-1050のベッドサイズ、200×200mmの範囲内に配置します。

そしてパターン配列の機能を利用してモデルをパターン化してコピーを作成します。

今回はSolidWorksを例にパターン化の例を説明しますが、Fusion360などでも同じようにパターン配列を行うことが可能です。

方向1：今回は横軸として設定、24.9mmピッチで8個並べる

方向2：今回は縦軸として設定、39.0mmピッチで5個並べる

5行×8列＝40個配置

このやり方で配置すれば、3Dプリンターのベッドサイズに対してMAXどれくらいモデルを乗せることができるのか、手探りで調べることができます。

こうしてアセンブリになったデータを1つのモデル（マルチソリッドモデル）として保存して、スライサーに読み込ませれば、スライサー側で配置設定を行うことなく、そのまま3Dプリントを行うことができます。

但し1つのファイルになっているため、数を減らしたり増やしたりすることはできませんので、ご注意ください。

今回はXY方向でのパターン配列でしたが、粉末焼結タイプの3Dプリンターの場合であればZ方向にもパターン化可能です。この場合も3D-CADを使えば簡単に配列できますので、色々と応用が可能です。

3Dプリンターによる大量生産の場合、いかに段取りの回数と時間を減らすかが課題となりますので、できるだけ効率の良い配列で、効率の良い生産を行い、製造コスト削減につながればと思います。

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香炉灰平滑化用品を3Dプリント

wpmaster — Mon, 10 Aug 2020 04:50:50 +0000

本日はコアな仏具用品の話

もうすぐお盆、そして来月には秋季お彼岸もありますので、本日は仏具関連のビジネスブログにしてみたいと思います。

皆さんも一度は見たことがあるかと思います仏壇などにある香炉、当たり前ですが線香をたけばたくほど、灰が溜まっていきます。灰の山でモリモリした感じになります。

線香を立てる場合にはこれで問題ないのですが、線香を寝かせる場合、この状況だと途中で線香が消えたり、場合によっては最初から燃えないことがあります。そこで香炉の中の灰を押しつぶして転圧して平滑化するのですが、平滑化する道具が一般的に販売されていないのです。

無いなら作っちゃえばいい

無いものを作ることができるのがデジタルファブリケーションの醍醐味です。早速SolidWorksで香炉灰平滑化道具をデザインしてみました。

親指と人差指でつまんで使えるように持ちやすい取っ手にしつつ、灰を押さえつける部分はフラットにしてあります。

香炉には様々なサイズがあるため、φ40mm、φ50mm、φ60mm、φ70mm、φ80mm、φ90mmの6種類を作りましたが、弊社の場合最大φ200mmまで製作可能です。

使い心地良し

使用済みの香炉灰をそのまま潰してもきれいになりますが、空の香炉に新しい灰を入れた場合でも、灰に転圧を加えて平にすることができます。

線香を寝かせる時だけではなく、立てるときも、締め固められた灰は安定して立てることができます。

お線香ケースも好評発売中

お線香繋がりですが、弊社のプライベートブランドの1つである「ありばこ」からリリースされているお線香ケースが去年から好評発売中です。

そして仏具つながりでもう一つ。密教で使用する仏具ケース各種を製作しました。仏具は基本的に真鍮製ですので、持ち運ぶ際には緩衝材による梱包が必要ですが、専用ケースがあれば、仏器まわりがプラスチックで覆われているため、梱包の必要がなく、とても重宝しております。ジュラルミンケースの中に入れて仏器を持ち運ぶことができますが、かなり重たいのです。

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塗装ブース排気マニホールド製作

wpmaster — Thu, 30 Jul 2020 01:01:25 +0000

タミヤの塗装ブースの導入

今回はタミヤの塗装ブース用排気マニホールドを3Dプリンターで製作し、既存の排気レジスターを改造して見栄え良く、機能的な塗装ブースを導入する過程をブログにしてみました。右写真の塗装ブースを所有されている方も多いかと思いますが、排気ファンはシングルとツインが選べます。弊社は塗装する量が多いためツインファンタイプを選んだのですが、1つ問題がありまして、2本の排気ホースが独立した状態で1本化するオプションパーツは販売されていないのです。

さすがに1本化しないと外に排気する際に不便ですので、日本のホースを合流させるマニホールドをデザインすることにしました。ネットで検索してみると他の人はY字型の塩ビパイプと接続して合流するなど試行錯誤して1本化しているみたいですが、やはり専用の合流部品があったほうが見た目も良いし、スマートです。

早速モデリング

さっそくホース合流マニホールドをモデリングしてしました。右写真が断面図。下の入口はメス穴になっており、上の出口はオスになって、どちらもタミヤ純正のホースがささるように直径が設定されています。
もちろんABS樹脂で3Dプリントするため収縮も加味して寸法を設定しております。3D-CADなので流体解析を行ってもおもしろかったかもしれませんが、3Dプリンターの造形範囲の限界値の関係で流体効率まで加味してデザインはできませんでした。

裏側には取り付け時に使用するアルミパイプが2本通る穴が横方向に貫通しており、アルミパイプ上でスライドして好きな位置に変更できる仕様になっています。完全ワンオフ製品ですね。

3Dプリントもギリギリ

2本のホース間ピッチは、タミヤ塗装ブースに取り付いた2機のファンのピッチそのままでデザインしたのですが、なんとギリギリ3Dプリンターの造形範囲に収めることができました。奇遇です。熱溶解積層方式3Dプリンターの造形範囲は200×200×170でして、横幅は余裕で造形範囲を超えていたので斜めに入れるしかなかった感じです。ちなみに高さもギリギリでしたので、この3DプリントはMF-1050の中で過去最大の造形物となります。
造形時間はアニール処理も入れて42時間、使用するABS樹脂量は535g、物が大きいので肉厚は3mmに設定しました。射出成形では絶対に作ることができない形状、ブロー成形ででなければできませんが、ブロー成形で作るなら、純正ホース程度の厚みになってしまい、今回のように厚み3mmは製作できません。まさに3Dプリントだからできる形状と言えます。

塗装ブースと合体

純正ホースと良い感じでハマりました。裏にアルミパイプが2本貫通しているのですが、このピッチも取り付けるスチールラック（左右）の穴ピッチに合わせて設計。そしてスチールラックとアルミパイプを固定する部品も3Dプリントで作りました。
ホースのオスメスには抜け止めの溝があり、抜け止めが効くように作ってあるので、空気の漏れなどもありません。

早速ファンを起動して流量チェックをしてみましたが、写真の通りティッシュが勢いよく舞い上がり、排気効率も悪くなさそうです。あとは上の出口に純正のホースを取り付けて、換気口へと蛇腹をのばしていけば良いのですが、既存の換気口にそのままホースを差し込むことはできませんので、専用のアダプターもデザインして、既存の開閉機構もそのまま使える仕様にしてみました。

既存の換気レジスターの土台の部分をそのまま使い、開閉機構を使えるようにしました。開閉機構を利用する理由は、冬場の冷気が逆流して室内が寒くならないようにです。後日談ではありますが、開きっぱなしでも真冬の札幌において冷気の逆流は起きませんでしたので、後に開閉機構を抜きにして新たなダクトアダプターを製作しましたが、割愛させて頂きます。

今回マニホールドや排気レジスターアダプターを製作してわかったことは、排気効率が悪くなると、全く排気されないことです。特に排気レジスターの中にはフィルターが入っており、流路が急激にクランクしているのも良くありませんでした。後に製作したダクトアダプターはフィルターレスで流路もストレート形状を採用したため、ファン本来の排気能力を出し効率の良い排気を実現しました。
フィルターレスということで、外壁に塗装粉の付着が心配されますが、数十時間の長期塗装後でも、外壁への汚れは全くありませんでした。フィルターレスとは言え、タミヤの塗装ブース自体にフィルターが付いているため、粉が外に漏れることはほとんどない感じです。
右の写真は3Dプリント中に起きたモジャモジャ現象。かなり久しぶりだったので驚きました。

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神仏用台座製作

wpmaster — Mon, 02 Sep 2019 07:41:50 +0000

今回は神仏用の台座を3Dプリンターで製作するお仕事を、弊社の提携企業から受けまして、メイキングブログとなります。

熱溶解積層方式3Dプリンターで作る場合は、このようなオーバーハング形状はサポートが立ってしまうため、分割造形で行いました。

そして今回最も苦労したのが、葉や花びらの形状です。SolidWorksはパラメトリックなCADですので、寸法の定まらないモデリングは困難です。
そこで今回は別の3D-CADを使用して花びらや葉の形状をモデリングしておきつつ、そのデータをSolidWorks側にインポート（これもかなり苦労しつつ）してモデリングを進めていきました。

今回は財徳の神であるガネーシャ神に台座を使用して頂きました。
花びらの先端など、もう少し改良したい点はありますが、今回特別なモデリングをして更に色々なノウハウが蓄積されましたので、需要に合わせて完璧な製品版も3Dプリントできればと考えております。

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5年使用した3Dプリント品をリメイク

wpmaster — Tue, 09 Jul 2019 22:49:57 +0000

かれこれ5年前にソファーの滑り止めを製作したブログを書きましたが、その滑り止めが経年劣化したためリメイクしました。
当時はABSを3Dプリントする技術が無かったためPLAで製作。
PLAは強度はありますが、長年使用する部材としては向きません。

ABS樹脂でリメイクした滑り止め部品。やはり工業用プラスチックであるABSが一番良いです。そして以前も物と比較してキレイです。

（左）5年前に製作したもの
（右）今回製作したもの
3Dプリントの進化がよくわかる比較です。スライサーも違えば樹脂も違います。そして耐用年数や強度も違うことでしょう。

これまで使用していたゴムをそのまま再利用して完成です。

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