ビジネスブログ | 株式会社札幌立体データサービス

マンション内ライトカバー3Dプリント製作

wpmaster — Thu, 03 Jul 2025 03:32:46 +0000

廃盤品複製は弊社の得意案件

今回は弊社が最も得意としている複製案件です。
とある札幌市内のマンション内壁面にライトカバーの何箇所か取り付けられているのですが、そのうちの1箇所を、引っ越し業者が誤って破損させてしまい、更にこのカバーは廃盤品でしかも海外から輸入した特殊なカバーのようで、現在入手することは極めて困難ということで、今回3Dプリントで製作できないかご相談を受けました。

マスターモデルは石膏製で割れやすい素材ですが、肉厚が10mm以上もあり、ずっしりとした重さが感じられるものでした。

御見積の段階でクライアント様から採寸写真を送っていただき、仮3Dデータを作成しつつ御見積のシミュレーションを行いました。形状的に3Dプリント可能で、光硬化樹脂で製作しても十分な重さになることが確認でき、お客様から製作のご指示をいただきました。

3Dデータ製作にあたり、破損していない実物1つお借りして、緻密に採寸を行いました。
外観形状は、球面形状であるものの、各所でエッジが立っている形状のため、比較的採寸しやすい形状でした。
SolidWorksでモデリングを行いましたが、マスターモデルは3D-CADからモデリングされたものではなく、手で削ってモデリングされたモデルであるため、どうしてもパラメトリックに真似できない部分が生じてしまいます。可能な限りマスターモデルに近づけるべく、モデリングを行いましたが、再現できないラインが1本だけ発生。
裏側の見えない部分は組み合わせ部品の兼ね合いもあり、寸法と形状の再現性を追求してモデリングを行いました。

ちょうどPhenomLで造形可能な大きさで、通常このような大きな造形品をプリントした後は例外なく写真撮影を行うのですが、何故か今回は写真撮影を行っておらず、さらには塗装後の完成の写真撮影すらしないまま、納品してしまうという、筆者泣かせな仕事をしてしまいました。というわけで3Dプリントデータ写真掲載で代用させていただいております。
内部はサポートだらけで、しかもワークサイズの大きさに比例してサポートが太いので、3D造形後のサポートの切断がとても大変でした。

今回白いレジンで3Dプリントを行いましたが、表面をつや消しホワイトで塗装しました。マンション内でも陽に当たる場所であれば、黄ばむ可能性があるため、綺麗な白をキープするためです。その塗装のために塗装治具まで3Dプリントで製作。形状的に重心バランスが取りづらいため、3D-CADで重心バランスも見ながら、治具づくりができるのはデジタルファブリケーションの大きなアドバンテージです。

ということで、納品後にクライアント様にご協力いただき、比較写真と取り付け後の写真をご提供いただきました。クライアント様のご協力に深く感謝申し上げます。左＝既製品、右＝3Dプリント品

今回マスターモデルは石膏製で、複製品は光硬化樹脂製で素材は異なりましたが、製品の重量感はほぼ同じで、光硬化樹脂製でありながらかなり重量があり、実際3Dプリントを行う際にはモデルに加え、ラフトやサポート材も含まれるため、さらに重くなりますが、何千回もリフトする弊社の光造形機のパワーを思い知らされました。

モデル自体がかなりの重量を持つため、塗装作業にも相応の工夫と体力を要しました。

表面特性も似ていて、マスターモデルの石膏も今回の光硬化樹脂も似ている快削性があり、サンドペーパーで簡単に形状を整えることができます。
クライアント様から「想像以上の仕上がりに満足しております」というお言葉をいただきました。

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タイ様式の神像台座「瑞蓮台」完成

wpmaster — Fri, 06 Jun 2025 10:12:36 +0000

今回デザインする台座は仏像台座ではなく神台座

今回の台座はいつもの仏像台座ではなく神が鎮座される台座です。タイで特別な神像を拝領されたクライアント様からのご依頼で、神を鎮座させる一点物台座を新たにデザインします。タイ由来の神像ですので、台座もタイ様式のデザインを採用して親和性と統一感を意識し新たな台座をイメージしました。

外観基礎デザイン

まずは筐体のおおまかな形状を決めて、装飾をイチからモデリングしていきます。
タイ様式と日本様式で共通する部品もあり、伝統的な蓮弁や反花は、形状違いで存在しています。
細かな装飾が散りばめられ、全体的に多くの装飾を配するため、装飾のモデリングだけでかなりの時間を要しました。

装飾と筐体本体の合体

以前「巨大水晶用台座制作」でもご説明した通り、装飾のデザインはスカルプト系モデリング3D-CADを使い、台座本体筐体のモデリングはパラメトリック3D-CADを使いつつ、最終的にはパラメトリック3D-CAD上で合体させます。

3Dプリント

台座を上下2分割して、2台の3Dプリンターで造形を行いました。
各2kg合計4kgのレジンを使い、造形範囲をフルに使っているため、非常に重たい造形物となりました。

この重たい造形物を支える造形機のアーム部分の強度が優秀ですが、光造形機のY軸範囲は、このアーム強度に比例し限界があるため、どうしてもY軸範囲が狭くなりがちなのは、SLA方式、DLP方式、MSLA方式で共通の課題です。

造形後の仮組み

3Dプリント完了後はレジンの洗浄と二次硬化を行います。
洗浄はIPA（イソプロピルアルコール）を使い3段階で行い、二次硬化は水中方式を採用しています。
写真では画像加工で隠しておりますが、造形に必要な形状を各所に入れて、外観不良が起きない工夫が施されているため、実際はここまで完成形に近いものではありません。

平面研磨作業

樹脂である以上硬化の際には多少の残留応力により、反りや歪が発生するため、平面部分にパテ盛りして研磨を行います。

パテが余計なところに付着しないようにマスキングを施し「プラダクシャナー用お釈迦様台座制作」の回でもご紹介したイサム塗料の2種類のラクーダパテを使ってパテ盛りしていきます。

研磨を終えて表面にフィラー塗装を施します。表面形状複雑さから研磨ができないことを考慮するとフィラーがベストチョイスです。凹凸を埋める能力がピカイチです。

追加装飾製作

台座上下を接続するステンレスボルトが8本入るのですが、そのザグリ穴を隠すための装飾を追加で製作しました。
こちらも専用の塗装治具を作ってゴールド塗装を施し、二液硬化式ウレタンクリアを複数回塗りしてツヤツヤに仕上げました。

組み立て

台座本体上下の塗装が完了し、上下それぞれの面に高級人工皮革であるウルトラスエードを貼り付けた状態です。

複雑に入り組んだ形状への塗装は難易度が高く、スプレーガンの塗料が角度的にどうしても当たらない部分がありました。さらに塗装対象物が重いため、様々な角度に振り回しながらのスプレー作業は非常に苦労しました。

フィラー塗装は1回目の後に研磨できる部分を研磨して平滑化してから仕上げの2回目を行い、ゴールド塗装1発塗りした後、クリア捨て吹きしてからの本吹きでツヤツヤに仕上げています。

クリアはある程度厚塗りしないと、他の面を塗装中に塗装の粉が付着して（弊社塗装ブースの狭さが原因と思われる）外観不良になりますが、厚塗りしすぎると垂れが発生しますので、さじ加減が難しいところです。シンナー比率を低くして粘度を高めつつ垂れを防止しますが、とにかく面構成が多いため、クリア塗装が一番難しいです。

完成

ついに弊社初となるタイ様式の神像用台座が完成しました。

そしてこの台座の名前は「瑞蓮台」という名前に決定しました。
タイ語名：ฐานดอกบัวมงคล (ターン・ドークブア・モンコン)

この名前はAIに完成写真をアップロードして、タイ様式の台座に名前をつけて欲しいと頼んで、5つの候補をいただき選んだ、第1候補名前になります。
AIは写真から台座の特徴を読み取り、台座の特徴を以下のように捉えてくれました。

金色で豪華な装飾（唐草文様と蓮風のレリーフ）
重厚感ある多層構造
タイの王宮や寺院に見られる伝統装飾様式
彫刻が精緻で神聖な雰囲気

お客様から実際にご使用いただいているご報告

お客様からお礼のお言葉とお写真が送付されました。
ガルーダ神が鎮座しております。
左写真ではレンズ効果で下が広く上が狭く見えますが、実際は右写真のように台座底面の幅よりもガルーダ神の広げた羽根の方が広いですので、上下バランスも良いかと思います。

当初はお客様からのご依頼で一点ものの台座を製作予定でしたが、師匠の阿闍梨からこれからタイで特別な神像・仏像を拝領する方々のためにもこの台座を作ってみてはどうか、というアドバイスをいただきましたので、謹んで制作することに決定いたしました。

今後この瑞蓮台により、多くの神々神聖な存在の皆様がより大きなパワーに満ち溢れますように。そして多大なる尊敬の念を込めてお作りいたします。

ご注文いただきましたお客様とご指導いただきました阿闍梨に感謝申し上げます。合掌

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プラダクシャナー用お釈迦様台座制作

wpmaster — Sat, 31 May 2025 22:00:51 +0000

プラダクシャナーとは

今回の台座はお釈迦様像が鎮座される重要な台座になります。寺院で使用される台座ですが、常設される台座ではなく五大行事の際、外にお釈迦様像をお祀りする際に使用する台座になります。

外にお祀りされたお釈迦様の周りを、竹線香、花、ロウソクを持って3周まわる儀式を行います。この儀式をプラダクシャナーといいます。今回の台座はプラダクシャナーの時に使用する専用台座ということでご注文頂きました。

ラフモデリング

内部の詳細設計抜きにして、まずは外観のラフ設計を行います。今回も特別な仏像台座ということで、装飾デザインもイチから製作しますので、装飾部分はベースだけの仮の状態です。

大きさ決定し、細部には神の数値を使いつつ、全体のバランスを見て外観を決定していき、決定後は二次元の図面に落として、クライアント様寺院に見ていただき、修正点があれば修正し改良を施していきます。

サイズ的に弊社の3Dプリンターに入るサイズではないため、今回は2分割合体方式で製作します。3Dプリントにおける分割合体方式は、反り、歪み、収縮があるため、簡単な方式ではなくむしろ合体が難しくCAD上で設計した通りの組み立てができないのが普通です。しかしこの反り、歪み、収縮に対して長年の経験から対策していけるのが弊社の強みです。

そして前回の巨大水晶台座での成功事例から今回も装飾は全て金メッキを採用することに決定しました。塗装による金のボディーに、金メッキの装飾の組み合わせは、どうなるのか製作まえから楽しみな色の組み合わせでした。

詳細設計と装飾モデリング

ラフ設計から内部の詳細設計に入りました。

前回の巨大水晶台座ではメインボディーを木工で製作したため、この作業は無かったのですが、今回は光造形3Dプリンターで製造するため、3Dプリンターに合わせた固有の設計を内部に詰め込みます。

内部設計は見えない部分の設計でありますが、非常に時間が必要です。この内部設計の良し悪しで3Dプリントの結果が大きく変わり、後処理の手間も変わってきます。それくらい3Dプリンターによる造形は癖があるのですが、長年のノウハウで全て対策が可能です。

装飾のモデリングにも多くの時間を費やしました。装飾のモデリング手法につきましては前回の「巨大水晶台座製作の記事」で紹介しましたので今回は割愛させていただきますが、前回と同じく弊社の装飾デザイナーがイチから装飾を手書きして3D化、パラメトリック3D-CADで合体させて全体のバランスや干渉チェックを行います。

光造形によるメインボディー筐体製作

メインボディー筐体の3Dプリント完了時の写真です。見た感じ一体造形しているように見えますが、裏側半分はありませんので、もう一度同じ物を造形して、背中同士で接合して一体化させます。

写真の部品は下側のメインボディーで、この上に天板部品がのりますが、天板部品も2分割で造形して合体させるため、今回は大きく分けて4つのピースの部品で1つの台座を作るイメージです。接合は全てステンレスのボルトナットを使い、接合境界線は全てパテで平滑化します。

パテは最近よく使いますので、板金業界でよく使用されているイサムのパテを入手してみました。

イサム製品は、札幌市内の大手ホームセンター数種類を問い合わせても取り扱いがなかったため、商社に出向き業販で直接仕入れました。

今回は120番と180番の2種類を採用、120番は10mm以下の盛り量、180番は2mm以下の盛り量で使用するようです。今回は荒盛りを120番で行い、仕上げの巣穴埋めで180番を使うことにしました。ちなみに20mmくらい盛りたい場合は80番もありますし、それ以上盛りたい場合はファイバーパテという商品もあり、ラクーダパテシリーズは使用用途によってラインナップ豊富です。

ラクーダパテを初めて使用するので、探り探り使ってみましたが、印象としてはかなり粘度が低めのパテであると感じました。そして硬化速度が鬼のように速い。これまでは「パテ革命モリモリ」を使用してましたが、モリモリは粘度高めで壁に厚盛りしても垂れることはありませんでしたが、ラクーダパテは壁に厚盛りすれば垂れるレベルで粘度が低めです。

モリモリでは硬化に数時間かかりましたが、ラクーダパテは6分間くらいしか盛る時間がないため、パテを大量に作ってゆっくり盛り付けて作業することはできません。車の板金作業ではこの時間感覚は便利かもしれませんが、今回のような繊細な盛り付けには、かなり使いにくいパテという印象です。しかしながらパテとしての性能は非常に高く、少量パテを作って、盛ってを繰り返す作業は面倒ですが、盛り終わった直後から切削作業に入れるので、作業時間はかなり短縮できます。

装飾の3Dプリントと洗浄作業、二次硬化作業、研磨処理が終わり、メインボディー筐体に仮合わせしている写真です。

未塗装の状態ではありますが、グレー色は形状確認しやすいので装飾の美しい凹凸が際立って確認できます。

側壁窓の穴あけ作業のために、ケガキ線を入れます。

普通に見れば穴を開けた状態で3Dプリントを行えば良いと思いますが、分かる人には分かる理由であえて穴を開けずに3Dプリントを行い、わざわざ手作業で穴を開けています。こうした判断も造形ノウハウなのです。

時間を費やした表面処理作業

パテ盛り＆研磨作業の写真です。今回は120番2回、180番2回の合計4回盛りで仕上げております。

サーフェーサー塗装前の仮組みの様子です。

これから装飾を外注のメッキ工場でメッキするので、今のうちに装飾との嵌合を確かめます。

神は細部に宿る妥協しない職人のこだわり

安定した状態で塗装できるように、専用の塗装治具を3Dプリントで作りました。大きさが大きいので、この治具を作るだけで数日かかったのは言うまでもありません。

実際に塗装物を装着した状態で逆さまにしても落ちないくらい、塗装中にどんな角度に振り回しても安定する治具を設計したため、塗装中の安心感が高いです。

通常1点物を製作するときは汎用塗装治具を使うのが定石ですが、特別な台座製作ですので、時間と費用度外視で専用治具を作りました。もちろん製作後は廃棄予定。

実際に塗装治具にのせた状態。

塗装中に治具が折れないようにリブを入れて強度を出しつつ可能な限り軽量化できるようにデザインしましたが、物が大きいので、片腕でこの大きな塗装物を持ちながら、スプレーガン塗装するのはなかなか筋力を必要とする作業でした。

特にウレタンクリア塗装は時間との勝負ですので、休憩を入れずに塗装し続けたのが、なかなか大変でした。

マスキングテープを使っての塗り分けは普段行わないのですが、今回は底面と天面に追加でウレタンクリアを追加塗装しています。

ちなみにこの面はスエード生地を貼り付けるので見えなくなる部分であるにも関わらず、こだわって塗装してしまうのが職人魂です。

そのスエード生地がこちらのウルトラスエードという高級車にも使われる100％人工レザーです。

日本版のアルカンターラといったところでしょうか、アルカンターラはイタリアですが、ウルトラスエードは日本の東レが製造する高級調人工皮革で、お値段もかなり高価です。

従来はフェルト生地を使用していましたが、前回巨大水晶台座製作の際に、木工業者がウルトラスエード紹介してくれまして、気に入ってしまったので以後特別な台座にはこのウルトラスエードを採用しています。

一番肝心な装飾製作

前回の巨大水晶台座同様、装飾は全て仏具金メッキを施します。

今回もメッキ部品は48点、細かな部品には全て専用の塗装治具を作り、下処理としてウレタンブックでツヤツヤに塗装してメッキ業者に送ります。

メッキ業者から戻ってきた装飾パーツ48点、今回は1発で完璧な状態のメッキが施されており、非の打ち所のない仕上がりに満足です。

組み立て作業

台座本体も金色になり、装飾も全て揃いましたので、あとは組み立てるだけです。

組み立ては簡単そうで正確な位置に取り付けるために、取り付け治具を製作し、嵌合調整が必要な部品もあり、それに伴う養生作業を加味すると組み立てだけで数日かかります。

この写真はまさに装飾の嵌合調整を行っています。ヤスリを使用しての切削作業があるため、細かく養生マスキングをしつつ作業しています。

3Dプリンターによる積層模様も、表面を金色＆ウレタンクリアで閉じ込めることにより、装飾として扱えるレベルで綺麗な模様になります。

48個の装飾の内40個を取り付けて、残り8個の装飾を取り付ける前の状態。最終段階ですので緊張感のある作業です。

全ての装飾が取り付けられ完成しました。金色のメインボディーに金メッキの装飾の組み合わせも非常に相性が良く。塗装面の艶と、装飾の金メッキ光沢の相性は非常に良いです

専用のアクリルカバーも設計

今回の台座は屋外で使用することを想定しているため、雨天時に台座に鎮座するお釈迦様像に雨風が当たらないように、専用のアクリルカバーも設計しました。

このカバーに関しては設計だけ弊社で行い、製造は外注のアクリル加工業者にオーダーして、2週間程度で完成。

実際に完成したケースは撮影を失念して、クライアント様へ発送してしまったため、実物画像はありませんが、きれいな仕上がりのアクリルカバーも無事納品できました。

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巨大水晶用台座制作

wpmaster — Thu, 29 May 2025 06:47:07 +0000

今回の台座に鎮座する巨大水晶とは

今回製作した台座は、2024年8月タイ南部のとある場所で、神聖な儀式を行い出現した巨大水晶を鎮座させるための台座です。

この巨大水晶は主にガラス質ですが、内部に金属質な物質も入っており、直径480mm、重量173.8kgという非常に大きな真円球体です。写真ではタイヤも一緒に写り込んでいますので、その大きさがよくわかります。

以前のムチャの記事に引き続きオカルト的な要素を感じる人もいらっしゃるかもしれませんが、これも紛れもなく筆者の眼の前で起きた事実です。

余談ではありますが、2018年にもタイで更に大きな直径600mm、重量300kgの巨大水晶（こちらも内部に金属が入っている）の出現を目撃しており、到底現代の科学技術では製造できない大きさの水晶球体でしたので、今回の巨大水晶の出現も、慣れたせいか、それほどの驚きは感じませんでした。

この巨大水晶はタイから岐阜の寺院へ運ばれ、お祀りされるのですが、そのお祀りする際の台座を今回弊社に製作ご依頼をいただきました。

重量物を支える台座設計

今回の台座で最も重視するべきポイントは、鎮座する物が重いため、その重さをシッカリと支えることができる機能面の設計と、日本の伝統的な寺院内の台座デザインを融合させつつ、特別な神聖物を鎮座させるのに相応しい豪華な装飾をイチからデザインすることを決めました。

台座サイズ的に弊社の3Dプリンターに入るサイズではないため、メインボディー筐体は外注の木工工場で製造し、大小装飾を弊社で製造する、木工と3Dプリントのハイブリッド製造方式を採用。

また今回は装飾に金メッキを施す初の試みに挑戦しました。3Dプリンターで製造した装飾にこれまで金塗装はしてきましたが、仏具用金メッキを施すのは初の試みです。

黄金比と神の数値へのこだわり

今回デザイナーとしてとことんこだわり抜いたのは、黄金比と神の数値である9です。

巨大水晶を台座に鎮座させた状態を横から見て、台座部分の高さが1とした場合、水晶の見える部分の高さが1.618、台座の幅がおおよそ1.618になるように、黄金比でデザインしました。

また幅や厚み、細かなRなど全て、神の数値である9の倍数を小数点単位で入れ込み、細部までこだわりのデザインになっています。

装飾デザインは手書きからの地道な作業

弊社の装飾デザイナーは長年の経験から台座に適した装飾をイチからデザインします。その手法は手描きも取り入れつつ、立体設計を紙ベースで行った後、スカルプト系3D-CADを用いて3Dデータを作り上げて行くという特殊な手法で装飾形状を作り上げていきます。

アナログでもデザインを起こしつつ、デジタルデータでもデザインを作って二度手間と感じるかもしれませんが、3Dで複雑な曲面をデザインする際には、あらかじめ2Dで設計した立体イメージがあったほうが作業効率良く3Dモデリングを進めていくことができるのです。

木工による筐体メインボディー作成

製作途中に外注の木工業者から送られてきた写真です。メインの支柱8本の他、内部に追加で補強柱を入れる予定もありましたが、強度計算的に内部支柱は必要ないという計算でしたので、内部は空洞となりました。今回はクライアント様である寺院から、中に寄進者名簿の巻物を入れたいご希望があり、空洞としております。
巨大水晶の座面は、水晶のRに合わせて設計してNC加工を施していただきました。

こちらは塗装後に送られてきた写真です。表面に目止め塗装を施して塗装しているため、表面は滑らかになり、日本塗装工業会の色見本から選択した色指定で塗装していただきました。

写真では上下で大きさの差が見られませんが、実際は底面が広く、天面が若干小さく、柱や側壁はテーパーしています。

また今回は座面にウルトラスエードという人工皮革を採用し、これまで採用していたフェルトと比較して更に高級感が上がりました。今後製作する台座にも順次採用していく予定です。

装飾製作過程

装飾のデザインは、ベース部分とその上にのる装飾部分の2構成ですが、ベース部分をパラメトリック3D-CADでモデリングし、装飾部分を前述のスカルプト系3D-CADでモデリングして、後に合体させるというハイブリッドモデリングで3Dデータを作りつつ、光造形による3Dプリントを行いました。

台座を使用する寺院は日本、鎮座する物はタイから来ている物ですので、壁面装飾以外の細かな装飾デザインは、タイ様式デザインと日本のデザインの融合しています。

48点の装飾1つ1つに塗装治具を作り、その後のメッキ業者での塗装しやすさとメッキムラが出ないように配慮しました。

メッキ加工の前工程としてウレタンブラック塗装を施しました。これはメッキ業者でも行ってもらえますが、メッキ単価が高くなってしまうため、経費節約のため弊社で行いました。

ウレタン塗装をしっかり乾燥させた後、48点の装飾を1点1点梱包して、塗装治具を同梱してメッキ業者へ送ります。納期は1ヶ月程度でした。

約1ヶ月後メッキ加工業者から装飾が戻ってきました。開梱してみると細かな装飾32点に明らかなメッキムラ（メッキされず黒い地肌がそのままになっている部分がある）があり、メッキ業者に再加工を依頼し快くご対応いただき、1週間程度で完璧なメッキ状態で仕上がって戻ってきました。

前述の再加工で完璧に仕上がった装飾は、さすがの仏具メッキということで、塗装のゴールドにはない独特の金属光沢鏡面仕上げとなっており、とてもベースが3Dプリント品とは思えない素晴らしい装飾となりました。

組み立て作業

木工業者から仕上がってきたメインボディーの筐体に装飾を仮にはめてみた状態です。装飾が筐体にシッカリ固定されるように組み立てていきます。

装飾は、取り付け治具を作り、位置が規定の位置になるように、取り付けています。

メッキ装飾を傷つけないように慎重に下穴を開けていきます。

最後は金メッキ釘を、釘自体が傷つかないように銅ハンマーで打ち入れます。

台座の梱包作業

木工業者に専用ダンボールをオーダーしており、そのサイズに合わせて緩衝用発泡スチロールをカットし、輸送中に強い衝撃が加わっても台座にダメージがないように梱包しました。

台座の開梱

2024年10月某日、お客様である岐阜県の寺院に出張し、開梱作業と実際に巨大水晶を鎮座させる作業をお手伝いさせていただきました。

成人男性4人がかりで巨大水晶を持ち上げて、無事台座に鎮座していただきました。台座は堅牢な作りであるため、173.8kgの塊がのっても全くきしみ音もしませんでした。

ちょうど翌日から寺院で特別な行事が開催される予定でしたので、直前に間に合い納品できたこと嬉しく思います。

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おかげさまで12周年

wpmaster — Tue, 27 May 2025 11:46:53 +0000

弊社株式会社札幌立体データサービスは皆様に支えられて、4月でおかげさまで12周年を迎え、13年目に突入いたしました。

ちょうど干支が一回りし、巳年から巳年へ戻ってきました。株式会社札幌立体データサービスが創業した2013年に小学1年生だった子供は今大学1年生になっている計算です。何よりも今までたくさんのお客様に支えられてきたおかげで続けてくることができました。誠に感謝申し上げます。

これからもお客様のアイディアを形にするべく、工業デザイン、3Dモデリングをはじめとする3D関連業務に励んでまいりたいと思います。

また今年は、弊社オリジナル商品開発に力を入れ、デジタルファブリケーションを武器に、社会に役立つ商品をリリースしていければと考えております。

今後とも株式会社札幌立体データサービスをご贔屓によろしくお願い申し上げます。

株式会社札幌立体データサービス代表取締役　田村彰法

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ムチャから作られた仏像用台座製作

wpmaster — Wed, 21 May 2025 11:25:12 +0000

今回の台座に鎮座する存在とは

今回製作する仏像台座は、ムチャから削り出された仏像用の台座です。ムチャとは、天然にあるものが石化し神聖化した物体のことです。私がこれまで拝見してきたムチャの例を挙げると、亀、キウイ、鶏の卵、米などがあります。ムチャの中にはスピリッツなどの神聖な存在が宿っており。丁重にお祀りする必要があります。
ここまで聞くと雑誌ムーのようなオカルト的な感じに聞こえるかもしれませんが、こちらはオカルトではなく全てが本当の話です。
今回お祀りされる仏像のムチャは、タイ国ナコンサワンにあるとある修道院から、採掘された、米のムチャを削り出して製作した仏像になります。そしてこの米のムチャは20億年前の米になり、修道院に行けば誰でも見ることができます。人類の歴史からすると信じられないことかもしれませんが、現在の史実では記録されていない時代にも、人間は存在しておりました。
そして仏像に関して詳しい話をすると長くなりますので、割愛させていただきます。

実際に筆者は2025年5月現在、この修道院に過去3度足を運んで実際に米のムチャを見ています。またこの修道院のFacebookページに出土した時の様子や、ムチャから加工された仏像や剣の写真も掲載されております。

鎮座される仏像の素材、そして、その仏像そのものが、特別な存在であるため、今回は弊社がこれまで製作してきた、仏像台座の中で、フラグシップモデルとも言える台座を作ることを決めました。装飾を含めデザインに数ヶ月、構造設計を経て全体3Dデータが完成いたしました。
弊社の光造形機の最大サイズを基準に、大きさを決めていき、装飾のほとんどはイチからデザインを起こしました。

例えば、敷茄子のデザインは4年間二次元的なデザインでしたが、今回はより三次元的で立体的で芸術的なデザインをモデリングしました。

蓮盤にはこれまで文字のみが掘られておりましたが、文字を囲み込むように、花の装飾を入れました。蓮盤そのものの体積も大きくし、全体から見て、迫力のある台座をデザインしてます。

また柱となる部分も三次元的なデザインをイチから起こし、より有機的なデザインになっています。

上框座、蛤座、二重下框座部分もこれまで最大で3段3種類の装飾だったものを、4段4種類の装飾を配置して、装飾も改良または新規作成でデザインしました。
これまでの八角台座は角にRを設けて丸付けをしておりましたが、今回はあえて丸漬けを行わず、各所にエッジを立てて、ピン角でデザインしてます。

これまで最大サイズの八角台座と比較しても、今回の台座はかなり大きくなっていることがわかります。またこれまでは水晶用の台座であったため、座面には穴がありましたが、今回は座面をフラットにし、蓮の花のデザインを入れています。これは日本の伝統的な仏像台座と同じ形式です。

台座全体のサイズとしては、幅奥行き高さともに全て200mm弱、重さは3キロ強となっております。非常に見た目以上に重厚感がある台座となりました。

そして今回の台座は、台座の下に更に専用四角台座があり、こちらとセットで、台座をご使用いただくと、鎮座する仏像がより高い位置になり、より丁重にお祀りすることが可能になっております。

四角台座に配された装飾も非常に細かい装飾となっており、12枚の装飾板を金メッキの釘で打ち付け、装飾盛りだくさんの台座となっております。

実際にご注文いただいたお客様から、喜びの言葉と写真が届きました。

製作過程写真

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さっぽろ雪まつり大雪像製作に関わる3Dスキャンをさせていただきました

wpmaster — Tue, 20 May 2025 08:54:40 +0000

今回のビジネスブログは、札幌の冬のビッグイベントさっぽろ雪まつり2025の大雪像製作のお話です。
毎年陸上自衛隊の皆さまが製作する芸術的大雪像ですが、今回弊社は3Dを用いてこの大雪像製作に関わるお仕事をさせていただきました。
今回関わらせていただいたのは、毎年最も注目を集める4丁目会場の大雪像です。

雪像職人の後継者不足問題

大雪像は会場ごとに製作する組織は違いますが、陸上自衛隊のみなさんが製作されていることは有名です。陸上自衛隊の皆様の巧みな製作技術に支えられてこの大雪像が毎年誕生するのですが、陸上自衛隊内の雪像製作職人の後継者不足と技術伝承の課題が出始めています。このままでは素晴らしい技術を持った雪像職人が年々引退し、現在の技術レベルが保てなくなることを危惧し、それを解決しようと発案してくれたのが、今回のクライアント様です。

技術伝承問題の解決策

従来の雪像製作手法は、事前に1/40スケールの模型（模型幅500mm）を作成し、雪像製作現場に模型を持ち込んで、模型を見ながら雪を削って雪像を作っていく方法になり、正確な投影図面が無い状態で雪像製作を行うため、模型と実際の雪像にズレが生じ、削る部分の寸法がわかりにくい。
自分が削っている場所の座標がわからない状態で削るため、模型とのズレが生じてしまいます。しかしこれまでは陸上自衛隊雪像製作の匠の技、長年の経験と勘で位置決めを行い削り出していくという、まさに神業的な技術に支えられて雪像が製作されていました。

そこで今回、弊社はこの1/40スケール模型を事前に3Dスキャンし、3Dデータをクライアント様にお渡しして、クライアント様で二次元の投影図面を作成して、更に現場の職人がわかりやすいように、図面内を1メートル角に区切ることにより、削る位置がより明確になり、模型と実物のギャップを埋めつつ、若手職人でも作業しやすくなるように、改善を行うという作戦です。

雪像模型3Dスキャン

今年の4丁目会場大雪像は「転生したらスライムだった件」略して「転スラ」です。

大雪像の雪像模型は毎年事前に報道陣に公開されます。公開前日に陸上自衛隊真駒内駐屯地に訪問させていただきまして、本番前のテストスキャンを行わせていただき、スキャン精度を確認し翌日、報道陣に公開後の雪像模型を、札幌市内某所で3Dスキャンしました。

社内での3Dスキャンデータ修正

3Dスキャン時に、スキャンとは別に写真も細かく撮影し、3Dデータと実際の模型との形状ギャップを確認し、形状が細かく出ていない場所については、形状を修正、場合によってはモデリングし、模型の形状に限りなく近づけました。

修正後の3Dデータ

修正後の全体3Dデータです。

ヴェルドラの鱗の表現など忠実に再現されています。

ヴェルドラ裏には人が昇り降りできる階段まで再現されています。

完成した二次元図面データ

投影時にパース表示を無効化して、正面、側面、上面の図面を出すことにより雪像内部の部品の位置関係がわかりやすくなりました。（図面提供：クライアント様）

3Dプリント模型

今回は完成した3Dデータから3Dプリント模型も作成納品いたしました。雪像ということで、白い材料で3Dプリントしましたが、ディテールをハッキリ見せるならグレーの方が良さそうです。白は凹凸がわかりにくいので、3Dデータ的にはハッキリしているのに、見た感じディテールがハッキリ見えない感じになりました。次回は改善いたします。サポートの配置は全てキャラクターや建物の裏に来るように配置しました。模型スケールは1/100で、幅200mmとなります。サポート除去が非常に大変でした。テレビ塔の先端部分が折れてしまったので、再生復元して納品いたしました。

雪像製作現地視察

この日は特別に製作現場内に入らせていただき、建設中の雪像を見せていただきました。
これまで模型から3Dデータを作って、画面の中で何度も見てきた雪像でしたので、その形状が幅20メートルにもなる大雪像として目の前に現れた時には、非常に感動しました。
未完成の段階でも感動しているので、完成したらどれだけ感動するか。楽しみです。

会場の片隅に陸上自衛隊製作模型が置かれていました。やはり表面色が淡いグレーの方が形状がきれいに見えますね。来年の改善点とします。

雪像完成後のオープン前日視察

さっぽろ雪まつり開催日前日、完成したての転スラ大雪像を拝見させていただきました。

完成直後が最も美しい状態とされており、このタイミングで大雪像を間近に見られるのは非常に貴重な体験です。
会期は8日間ありますが、途中で雪が積もったり、暖冬で溶けたりしますので、一番のベストコンディション状態の雪像を確認！したかったのですが、筆者がたまたま海外出張で不在だったため、スキャン担当者に代わりに写真を撮ってきていただきました。
写真で見てもそのディテールの細かさが伝わってきて、模型よりも更に形状が細かくて繊細で、フルスケールだからこそできる形状表現があるのだと改めて勉強になりました。やはり長年雪像製作をしている陸上自衛隊の造形スキルは神業です。

今回さっぽろ雪まつりのメインとなる大雪像製作の一部に関わらせていただき大変光栄でした。
来年も是非よろしくお願いいたします。

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車両3Dスキャン、3Dスキャンスプレー VS マスキングテープ

wpmaster — Wed, 04 Dec 2024 13:38:15 +0000

鏡面反射部品・光沢部品は3Dスキャンの敵

今回は車両ボディー3Dスキャンの話題です。
弊社ではこれまで数多くの車両3Dスキャンを行ってきましたが、その際の課題として、ボディー表面の光沢や鏡面反射を挙げる方は多いのではないでしょうか。
ボディー表面の光沢や鏡面反射は、赤外線を使った3Dスキャナやフォトグラメトリによる3Dスキャン時に、正常な形状を撮影することを阻害します。特に窓などのガラスは赤外線レーザーも透過しますし、フォトグラメトリを用いても、正確な形状をスキャンするのは非常に困難です。その理由は説明すると長くなりますので割愛させていただきますが、今回は表面の光沢や鏡面反射を回避する方法として、代表的な2つの方法を比較しレビューを行いたいと思います。

比較する商品紹介

まずは3Dスキャンのために作られた自然昇華型3Dスキャンスプレー「エイサブ」ドイツ製です。
エイサブはいくつか種類があり、自然昇華型ではなく、自分で拭き取るタイプ、そして昇華時間6時間タイプと24時間タイプのものがあります。
1本約5,000円弱くらいの高価なスプレーですが、今回は24時間タイプのスプレーを12本用意しました。

ホームセンターでも普通に売られている3Mのマスキングテープ
貼る箇所に応じて20mm30mm40mm50mm60mm100mmの6種類を用意。

自然昇華型3Dスキャンスプレーの吹付け

今回の3Dスキャン対象車両は三菱自動車のデリカD5になります。ミニバンですので他の車種と比較すると表面積が大きく、3Dスキャン範囲はかなり広めになります。
パーツごとに吹付けを行っていきます。吹き付けた瞬間は透明なため、塗布具合の確認が難しく、どうしても吹付けにムラが生じます。しかし広い面を3Dスキャンする場合は特徴点がないと3Dスキャナは形状を把握できないため、ムラを逆手に取ってあえてムラを出しつつスプレーを吹き付けました。

フロントバンパーのメッシュグリルなど、細かな形状がある部分に関してはスプレーは非常に有効です。
今回の案件ではメッシュ形状を必要としなかったため、マスキングで全て埋めてもOKでした。
もし仮にマスキングテープでこの細かなメッシュ形状をマスキングすると考えただけで地獄です。

16時間前後経過の様子がこちらの写真です。完全に昇華しきってはいませんが、確実にスプレー成分が自然消滅していることがわかります。自然昇華が待てない場合は、通常の洗車作業で洗い落とすことも可能です。

自然昇華型3Dスキャンスプレーの3Dスキャン結果

今回は赤外線タイプの3Dスキャナとフォトグラメトリによる3Dスキャンの2種類の方法で行いました。
表面はかなり凸凹しており、生データではかなり穴の空いた状態でしたので、この状態でもかなり修正を加えて表面をきれいにした状態です。納品レベルには程遠い感じです。

車両へのマスキングテープ貼り付けの様子

ミニバン1台に幅50mmのマスキングテープを貼っていくのは大人が複数人いても非常に大変な作業でした。マスキングテープを車両に全て貼るだけでも2日を要しました。マスキングテープは幅が広いと曲面追従性が悪く、細いと曲面追従性は良いのですが、貼る回数が増えるので、バランスを見ながら貼り付けていきます。
マスキングテープですので、赤外線3Dスキャナでもフォトグラメトリでもしっかり形状を捉えることができます。今回は特徴点を増やすために、あえてボディーに球体状の突起をランダム貼り付けて、3Dスキャンではおなじみのターゲットマーカーも貼り付けました。
今回はタイヤホイールはスキャン対象外であったのと、光輝ホイールが3Dスキャンの妨げになるため段ボールで隠しています。

マスキングテープ貼り付け3Dスキャンの結果

ご覧の通りきれいな曲面、滑らかな面で構成されたスキャンデータが完成しました。
今回はフロントバンパーは単体でのスキャン依頼でしたので、単体3Dスキャンを行いました。故に全体3Dスキャンの際にフロント部分は撮影を行っておりませんでした。

3Dスキャナのメーカーサイトでは

今回使用した3Dスキャナーのメーカーサイトでは車の3Dスキャンも簡単に行えます的な動画が流れていますが、実際は簡単ではありません。
車両の色や、艶のあるなしで条件は変化しますが、いずれにしてもスキャン後の修正作業はかなりの手間と労力が必要かと思います。

車両全体の3Dスキャンで、自然昇華型3Dスキャンスプレーが不向きであると感じた理由

①吹付け具合がわかりにくい

吹き付けた瞬間は透明で、徐々に白くなっていく感じです。
塗装のように吹き付けた瞬間から白くなってくれれば、吹付け具合がわかりやすいのですが、時間差で白くなるため、そうしても吹き付けにムラが出てしまいます。

②広い面に塗布するのには向かない

机の上に載るくらいのサイズ感の物であれば、全体を白くスプレーすることも可能かと思いますが、車ボディー表面は非常に大きいため、完全に真っ白になるまでスプレーすると、スプレーが何本あっても足りません。
例えば1名でスプレー作業を行うと非常に時間がかかります。今回使用したエイサブは24時間タイプですが、実際に使用してみると、24時間で完全に昇華するという意味であり、3Dスキャンに有効な白い表面を保持してくれる時間は2～3時間程度です。スプレー作業と3Dスキャンは時間勝負になり、落ち着いた3Dスキャンはできないと思います。

③換気の良い場所が必要

複数人でスプレーする場合、屋外環境でなければスプレーのガスで人体への影響も気になるところです。屋外でスプレーしても、車全体にスプレーを施すと、屋内への移動は困難になります。

④部分部分の3Dスキャンであれば使えそう

例えばドアパネル1枚だけ、ボンネットだけなど、パーツ単位の3Dスキャンであれば良いスキャン結果が得られそうです。
しかし、車両全体となると、パーツごとに撮影しても後からパーツを組み合わせる際にそのパーツの位置が正しいか整合性をチェックするために、どうしても車両全体のスキャンデータが必要となります。いずれにしても車両全体の3Dスキャンが必要となるため、上記の理由により、自然昇華型3Dスキャンスプレーは車両の3Dスキャンにはあまり向かないのではないかと思います。

今回は12本エイサブを用意しましたが、ミニバン1台を4～5人で同時に完璧に白くするのであれば十分な本数かと思いますが、スキャン現場は防毒マスク無しでは耐えられない劣悪な環境であることは間違いないです。

自然昇華型3Dスキャンスプレーとマスキングテープの比較

自然昇華型3Dスキャンスプレーのメリット

・複雑で細かい形状でも楽に吹き付けられる
・作業が簡単で迅速に行える
・スプレー成分は勝手に消えてくれるので後作業が楽

自然昇華型3Dスキャンスプレーのデメリット

・スプレーが高価
・換気の悪いところではできない＆防毒マスク必須
・昔の油性ペンのような独特なニオイ

マスキングテープのメリット

・時間無制限で納得できるまで3Dスキャン可能
・3Dスキャナーが正確な形状を捉えやすい
・材料費の安さ

マスキングテープのデメリット

・曲面に直線マスキングテープを貼る技術
・細かい形状に貼るのは困難
・マスキングテープを貼る手間と剥がす手間、時間がかかる

車両3Dスキャンについて

今回の3Dスキャンの目的は車両に取り付けるアフターパーツ開発が目的でしたので、表面精度としては必要十分なものがスキャンできました。エアロパーツ等のアフターパーツも3Dスキャン＆3DCADモデリングと3Dプリンターでマスターモデルを作ることができる時代ですので、開発スピードも昔と比較すれば早くなっているかと思います。
弊社ではこれまで車両3Dスキャン案件を複数行ってきました。車両3Dスキャンに関してご不明点等ございましたら、お気軽にお問い合わせくださいませ。

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歯科3Dスキャンにより進化した従来の型取りとの違い4選

wpmaster — Wed, 19 Jun 2024 06:18:48 +0000

今回の題材は、歯科3Dスキャンになります、従来の古典的な型取り方式と比較してどんな違いがあるのかをご紹介します。
今回筆者は口腔内のメタルフリーを目的として、従来奥歯に装着されていた銀歯を全て除去したのですが、その際に使用した歯科用3Dスキャナが非常に優秀であったため、今回本ブログで紹介させていただきたいと思います。
今回歯科3Dスキャナーの取材に協力していただきました、ユアデンタルオフィスの髙橋院長に感謝申し上げます。

3Dスキャナの紹介

SHINING 3D社の「Aoralscan 3」という歯科用3Dスキャナです。ハイスペックなGPUを搭載したパソコンとセットになっており、専用アプリケーションで素早い3Dスキャンが可能となっております。画像ではちょうど3Dスキャナーのウォーミングアップ中です。

①歯の形状取りの時間が圧倒的に短い

被せ物（クラウン）を作るために、まずは歯の形状データを取る必要があります。
従来のやり方は、ガムのようなグニャグニャしたシリコンゴムを口の中に入れて、硬化を待ち、取り出したシリコンゴムに石膏を流して、歯のマスターモデルが完成という流れですが、経験者ならご存知の通り型取りにはそれなりの時間がかかります。
それに対して、口腔3Dスキャナーを用いて歯の形状データを取る場合は、上顎下顎合わせても1-2分程度で完了します。
口の中を3Dスキャンされている時に、マシンガンのような速さでカリカリ音がします。その音1つ1つが写真1ショットの音のようで、この短時間で800枚前後の写真を撮影して瞬時に合成、3D化しているようです。たったこれだけの作業で歯全体のマスターモデルが3Dで完成してしまうといのがとても画期的です。

実際に今回撮影していただいた筆者の歯のデータ

②型取りと比較して寸法精度が高い

従来のシリコンゴムと石膏を用いた古典的な型取り手法には、寸法精度を狂わす問題点が2つあり、1つはシリコンゴムの膨張、1つは石膏の収縮、これらはごく僅かなものなので、収縮と膨張でだいたいは相殺されるのですが、それでも3Dスキャンした歯のデータと比較すれば、寸法精度は悪いとのこと。3Dスキャンしたデータには収縮も膨張もありませんので、型取りと比較して精度の高いデータ取りができます。その結果として精度の高い被せ物ができるわけです。

実際に今回の3Dスキャンによるマスターモデルから製作されたジルコニア製の被せ物

③装着時の修正が少ない

上記の通り、口腔3Dスキャンによって得られたマスターモデルデータは従来のシリコンゴムによる型取りと比較して、寸法精度が良いため結果として、はまり込む被せ物の寸法精度も高くなり、その結果被せ物の装着時の修正時間は短くなり、患者の負担が大幅に減ります。
今回の筆者のように、神経が剥き出し状態で、被せ物の調整のために、何度も付けたり外したりするのは、非常に苦痛です。親知らずが悪さして、麻酔が全く効かない状態での治療だったためです。そんな大変な治療時に、被せ物の修正時間（修正回数）が少ないことはとてもありがたいことです。

では型取りと比較して調整時間がどれくらい短くなったか、院長にヒアリングしてみたところ、従来の型取りでの詰め物調整時間は90分程度、口腔3Dスキャンからの被せ物の場合30分程度、つまり調整時間は1/3に短縮されます。これは患者の負担を考えると物凄い大きなアドバンテージだと感じました。実際今回筆者の調整時間は30分程度でした。

④自分の歯の形状データをスマフォの中で簡単に確認できる

3Dスキャンされた歯のデータは、専用のクラウドに保存され、患者はいつでも自分の歯の3Dデータにアクセスすることができます。患者がアクセスできるQRコードが発行され、パソコンからでスマフォからでも簡単にアクセスすることができます。画面内で自分の歯をクルクル回転させたり、顎を開けたり閉じたり、上顎下顎を別々に見ることも可能です。

ジルコニア製被せ物装着の感想

天然歯と比較して、表面のセラミックが滑らかでツルツルして気持ち良いです。素材的に色素沈着はしないので、周りの歯の色が変化してもこの人工歯の色はそのままのようです。見た目も天然歯と比較してきれいでピカピカです。
2年間の保証がついていますので、もし割れた場合も修理対応してくれるようです。

今回お世話になったユアデンタルオフィスでは、詰め物（インレー）は歯科レジンの保険対応で、被せ物（クラウン）はジルコニア（表面にセラミック）の自費診療で対応してくれます。
筆者は全部で5箇所の銀歯のうち、4個所をインレーで、1箇所だけクラウンでメタルフリー化しました。大抵の場合、歯科3Dスキャンは被せ物の場合に使うようです。
ジルコニアの場合は、自費診療ですのでとても高価ではありますが、一生物の歯ですので投資する価値は絶対あると思いました。

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おかげさまで11周年

wpmaster — Tue, 02 Apr 2024 01:52:28 +0000

いつもお世話になっております。株式会社札幌立体データサービスでございます。
今回はいつものビジネスブログではなく、感謝のご挨拶とお知らせになります。

今年度より弊社は11周年そして12年目を迎えます。これもひとえに皆様方のご愛顧のおかげでここまで会社を継続することができております。改めまして感謝申し上げます。
今後もお客様の構想やアイデアを具現化することをコンセプトにものづくりに励んでいきたいと思います。
株式会社札幌立体データサービスを宜しくお願い申し上げます。

合わせて弊社の適格請求書発行事業者登録番号のお知らせです。
株式会社札幌立体データサービスの適格請求書発行事業者登録番号は下記の番号になります。
T5430001066422

弊社とお取引きさせていただいているお客様に発行しています請求書には上記の番号が記載されておりますので、会計処理にご活用いただければ幸いでございます。ご不明な点がございましたら、お気軽にお問い合わせ下さいませ。

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